精益生产 精益制造中的ANDON 及 OEE系统

一、精益生产简介

精益生产（Lean Production），lean在英文中指“瘦”，延伸可理解为“精”，译成中文“精益” ，精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等。

精益生产可表达为通过不断地消除生产全过程的一切浪费，以持续地改进生产系统，实现客户最大满意的原则、观念和技术。用更少的投入、更少的人力、更少的设备、更短的时间和更少的场地去获得越来越多和越来越接近的客户要求产品。特别在大环境低迷，深入挖掘企业自身的潜力，在同等的消耗下在竞争惨烈的市场中去博取最大的利润或效益。

二、精益生产的特点及分析

（1）拉动式准时化生产

以最终用户的需求为生产起点。 强调物流平衡，追求零库存，要求上一道工序加工完的零 件立即可以进入下一道工序。

（2）全面质量管理

质量是生产出来而非检验出来的，由生产中的质量管理来保证最终质量。生产过程中对质量的检验与控制在每一道工序都进行。重在培养每位员工的质量意识，在每一道工序进行时注意质量的检测与控制，保证及时发现质量问题。

（3）团队工作法

每位员工在工作中不仅是执行上级的命令。更重要的是积极地参与，起到决策与辅助决策的作用。 组织团队的原则并不完全按行政组织来划分，而主要根据业务的关系来划分。

团队成员强调一专多能，要求能够比较熟悉团队内其他工作人员的工作，保证工作协调的顺利进行。

（4）并行工程

在产品的设计开发期间，将概念设计、结构设计、工艺设计、最终需求等结合起来，保证以最快的速度按要求的质量完成。

各项工作由与此相关的项目小组完成。进程中小组成员各自安排自身的工作，但可以定期或随时反馈信息并对出现的问题协调解决。

三、精益生产管理思想核心的分析

精益生产管理思想最终目标必然是企业利润的最大化。但管理中的具体目标，则是通过消灭生产中的一切浪费来实现成本的最低化。并行工程与全面质量管理的目标更偏重于对销售的促进。同时。全面质量管理也是为了消灭生产中的浪费。对于不良品的加工只能是浪费，且掩盖了生产中隐藏的问题，造成进一步的浪费。

相对于传统的大批量生产方式，全面质量管理与并行工程并非精益生产所独创，但在精益生产体系中，它们体现了更好的效益。

拉动式准时化生产则是精益生产在计划系统方面的独创，并具有良好的效果。其根本在于，既向生产线提供良好的柔性，符合现代生产中多品种、小批量的要求，又能充分挖掘生产中降低成本的潜力。

精益生产正是通过准时化生产、少人化、全面质量管理、并行工程等一系列方法来消除一切浪费，实现利润最大化。但剔除大批量生产中间样采用的计算机信息反馈技术、成组技术等，我们可以发现，精益生产中最具有特色的方法是，它在组织生产中对消灭物流浪费的无限追求，即对物流环境的需求和内部的分权决策。进一步分析精益生产可以发现，拉动式准时化生产及少人化之所以能够实现，全面质量管理与并行工程之所以能够发挥比大批量生产更大的作用，核心在于充分协作的团队式工作方式。此外，企业外部的密切合作环境也是精益生产实现的必要且独特的条件。

综上所述，基于内部的团队式工作方式，在外部企业密切合作的环境下，无限追求物流的平衡是精益生产的真正核心所在。

四、精益生产的实现

       ANDON系统使和产品生产相关的各个环节有效的结合成为一体，通过ANDON系统的显示提示，实现准时化生产的目标。在产品生产的过程中不断发现产能限制点，通过生产管理团队的各种改进措施，使产品的生产过程逐步实现准时化生产的目标。

      ANDON系统可以简单的定义为可视管理系统。 可视管理Visual Manufacturing 是实施精益生产的重要方法之一，是提供直观了解制造计划、生产条件和进展状态的简单的视觉信号。用这些视觉冲击是工人自觉约束所有的不增值活动，控制生产自主的进行

      可视管理的思想认为，员工在一种数据保密、封闭压抑的环境中工作，一定是情绪沉闷、工作效率和创造性低下。要让员工知道企业运行的重要情况，才能发挥员工的主观能动作用。

       OEE（全局设备效率）是评估和产品生产相关的各个生产环节的一种有效的手段，通过改进并提高产品生产的OEE，实现企业利润的最大化，消灭生产中的一切浪费来实现成本的最低化。

1. ANDON系统

       一种可视化的讯号系统，一种将现场状况用视觉方式表示的电子广告牌，藉此可提供信息以协调联系各工作中心的工作。其讯号标准意义为绿色进行中，红色停止状态，黄色代表注意。还可以增加其他种类颜色以实现特定的信息传递。

　　该系统能够收集生产线上有关设备、生产以及管理的多方面信息。在对这些信息进行处理后，ANDON系统控制分布在整个车间的指示灯和声音报警系统，每个工位都有控制开关，当出现问题时，可及时反映到主机，通知其它部门解决，并可由计算机记录、分析问题频率。

　　ANDON系统的另一个主要功能是信息显示。在总装车间主要通道的上方均悬挂着显示屏，显示面板能够提供关于各单条生产线的信息，包括生产状态、原料状态、质量状况以及设备状况。此外，显示器还同时可以显示实时数据，如目标输出、实际输出、停工时间以及生产效率等。根据显示器上提供的信息，加工人可以更加有效的进行具体工作。另外，不同的音乐报警可以使操作员和监督人员清楚了解到其辖区内发生的问题。主管人员可以根据显示器上显示的信息识别并且消除生产过程中的瓶颈问题。同时，工段长还可以从控制室或者远程监测站监测生产状态、物料处理以及设备运行状况。

　　采用ANDON监测软件，管理人员可设置系统参数以及生成综合信息报告。根据这些信息，工程技术人员和监督人员能够识别工艺可以改进的区域或者加工人需要进行进一步培训的方面。通过高精度、柔性化、准时化的生产，在保证质量的前提下，最大限度地体现了“精益生产”的思想。

2. OEE

        　 　一般，每一个生产设备都有自己的最大理论产能，要实现这一产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。当然，实际生产中是不可能达到这一要求，由于许许多多的因素，车间设备存在着大量的失效: 例如设备的故障，调整以及设备的完全更换，此外当设备的表现非常低时,可能会影响生产率，产生次品，返工等。

OEE是一个独立的测量工具，它用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。国际上对OEE的定义为：OEE是Overall Equipment Effectiveness（全局设备效率）的缩写，它由可用率，表现性以及质量指数三个关键要素组成 。从本质上来说，OEE是一种性能因素，由人工或自动方式采集的可用率、表现性和质量指数构成。即： OEE=可用率X 表现性 X质量指数。
其中：
可用率=操作时间 / 计划工作时间
它是用来考虑停工所带来的损失，包括引起计划生产发生停工的任何事件，例如设备故障，原料短缺以及生产方法的改变等。
表现性=理想周期时间 / （操作时间 / 总产量）=（总产量 / 操作时间）/ 生产速率 表现性考虑生产速度上的损失。包括任何导致生产不能以最大速度运行的因素，例如设备的磨损，材料的不合格以及操作人员的失误等。
质量指数=良品/总产量
质量指数考虑质量的损失，它用来反映没有满足质量要求的产品（包括返工的产品）。

利用OEE的一个最重要目的就是减少一般制造业所存在的六大损失：停机损失、换装调试损失、暂停机损失、减速损失、启动过程次品损失和生产正常运行时产生的次品损失。

六大损失类别

停机损失：刀具损坏、设备突发故障、原料短缺等。设备因为一些大的故障，或者突发事件所引起的停工。

换装调试损失： 改变工具、设备预热等。因改换工具，生产线调试等准备工作而造成的损失，一般位于工位安排，生产布置这一阶段。

暂停机损失：不通畅的生产流、导轨阻塞、清洁、检查等。一般指停工5分钟以下，并不需要维护人员介入的停工 。

减速损失：低于设计产能运行、设备磨损、员工技术因素等。任何阻止设备达到设计产能的因素。

启动过程次品损失：报废、设备预热、调节等。生产正式运行之前产生的次品。

生产过程次品损失：报废、废品等。 生产稳定进行时产生的次品。

OEE的作用

实践证明OEE是一个极好的基准工具，通过OEE模型的各子项分析，它准确清楚地告诉你设备效率如何，在生产的哪个环节有多少损失，以及你可以进行那些改善工作。长期的使用OEE工具，企业可以轻松的找到影响生产效率的瓶颈，并进行改进和跟踪。达到提高生产效率的目的，同时使公司避免不必要的耗费。